2025-11-14
В традиционных каркасах нефтяной грузовик используется технология штамповки и сварки, а для придания формы необходимо соединить несколько штампованных стальных пластин.
Из-за большого количества сварных швов, концентрации напряжений, низкой точности размеров (допуск обычно составляет ±1,5 мм) и других проблем при длительном использовании возможно усталостное растрескивание.
Инновационный процесс позволил перейти от “сращивания” к “цельному” производству благодаря интегрированной технологии формования.
Процесс литья под высоким давлением (HPDC) подрамника из алюминиевого сплава нефтяной грузовик позволяет объединить несколько деталей в единое целое, сократить количество сварных швов (с более чем 10 до 0) и повысить жесткость конструкции более чем на 20%.
Технология полутвердого литья под давлением снижает риск возникновения дефектов литья за счет поддержания расплава сплава в твердожидком состоянии и увеличивает пропускную способность изделия с 75% до 95%.
Более совершенным является комбинированный процесс ”жидкостная объемная штамповка + горячая штамповка” – сначала с помощью жидкостной объемной штамповки из некачественного материала формируется почти четкая форма, а затем форма точно калибруется с помощью горячей штамповки.
Точность размеров подрамника нефтяной грузовик из алюминиевого сплава достигает ±0,3 мм, а усталостный ресурс увеличивается более чем в 3 раза.
Для подрамника из композитного углеродного волокна сочетание технологии HP-RTM (литье под высоким давлением с использованием полимеров с переносом) и процесса литья под давлением с предварительно отформованным корпусом обеспечивает точное соответствие направления укладки волокон и траектории загрузки.
Благодаря моделированию ориентации волокон в определенной модели объемная доля волокон в ключевых областях подрамника достигает 65%, а удельная прочность (прочность/плотность) более чем в 10 раз превышает показатели стали.