2025-11-14
В традиционных подрамниках для нефтяной грузовик в основном используются штампованные стальные детали. Несмотря на то, что стоимость является контролируемой, высокая плотность (около 7,8 г/см) и большой вес (качество одной подрамника для нефтяной грузовик обычно составляет 15-25 кг) стали “болевыми точками” в легком весе автомобиля.
В последние годы промышленное применение легких сплавов, представленных алюминиевыми и магниевыми сплавами, а также композиционных материалов, армированных углеродным волокном (CFRP), способствует реконструкции системы материалов подрамника нефтяной грузовик.
Подрамник из алюминиевого сплава для нефтяной грузовик массово изготавливается методом литья под высоким давлением (HPDC) или экструзионно-клепальной обработки, при этом плотность стали составляет всего 1/3 (около 2,7 г/см), а эффект снижения веса может достигать 30-40%.
После того, как независимая совершенно новая энергетическая модель использует полностью электрическую раму из алюминиевого сплава, вес одной детали снижается с 22 до 14 кг, а время автономной работы автомобиля увеличивается примерно на 5%.
Магниевый сплав стал предпочтительным материалом для следующего поколения легких материалов с более низкой плотностью (1,7-1,9 г/см), но его применение ограничено высокой стоимостью и низкой коррозионной стойкостью. В настоящее время он в основном используется в высококачественных моделях или местных конструкциях.
Более перспективным является каркас нефтяной грузовик из углепластикового композита, плотность которого составляет менее 1/4 от плотности стали (около 1,5 г/см), но его прочность в 5-7 раз выше, чем у стали.
За инновациями в производстве материалов стоит непрерывный прорыв в области технологической адаптации.Например, процесс “экструзии-клепки” подрамника из алюминиевого сплава нефтяной грузовик не только обеспечивает прочность конструкции, но и позволяет избежать деформации при сварке, поскольку сначала формируются профили сложного поперечного сечения, а затем они заклепываются и собираются.
Процесс препрегового формования композиционных материалов из углеродного волокна обеспечивает точное формование сложных топологий за счет точного контроля расхода смолы и времени отверждения.